01
該產品具有凹陷
TPU產品表面的抑鬱症可以降低成品的質量和強度，也會影響產品的外觀。抑鬱症的原因與使用的原材料，成型技術和模具設計有關，例如原材料的收縮率，注入壓力，模具設計和冷卻裝置。
表1顯示了抑鬱症的可能原因和治療方法
處理髮生原因的方法
黴菌飼料不足增加進料量
高熔化溫度降低熔化溫度
短注射時間增加了注射時間
低注入壓力增加註入壓力
夾緊壓力不足，適當增加夾緊壓力
不當調整模具溫度到適當的溫度
調整黴菌入口的大小或位置，以進行不對稱門調節
凹入區域的排氣不良，凹面區域安裝了排氣孔
黴菌冷卻時間不足會延長冷卻時間
磨損和替換螺絲托架戒指
產品的厚度不均會增加註入壓力
02
產品有氣泡
在註射成型過程中，有時可能會出現許多氣泡，這可能會影響其強度和機械性能，並極大地損害了產品的外觀。通常，當產品的厚度不均勻或模具具有突出的肋骨時，模具中材料的冷卻速度也不同，從而導致不均勻的收縮和氣泡的形成。因此，應特別注意黴菌設計。
此外，原材料沒有完全乾燥，並且仍然含有一些水，這些水在熔化過程中加熱時會分解為氣體，從而易於進入黴菌腔並形成氣泡。因此，當產品出現在產品中時，可以檢查和處理以下因素。
表2顯示了氣泡的可能原因和治療方法
處理髮生原因的方法
濕且徹底烘烤的原材料
注射檢查溫度不足，注射壓力和注射時間
噴射速度太快降低注入速度
過高的原材料溫度降低了熔體溫度
低背壓，將背壓提高到適當的水平
由於成品部分，肋骨或柱的厚度過多，更改成品的設計或溢出位置
門的溢出太小，門和入口增加
不平坦的黴菌溫度調節到均勻的黴菌溫度
螺釘撤退太快，降低了螺絲撤退速度
03
產品有裂縫
裂紋是TPU產品中的致命現象，通常表現為產品表面上的髮際裂紋。當產品的邊緣和角落尖銳時，在該區域中經常出現不容易看到的小裂紋，這對產品非常危險。生產過程中發生裂縫的主要原因如下：
1。降低的困難；
2。過度填充；
3。模具溫度太低；
4。產品結構缺陷。
為了避免因脫氧較差而引起的裂縫，模具形成空間必須具有足夠的脫舊斜率，並且彈出器銷的大小，位置和形式應該是合適的。彈出時，成品的每個部分的脫焊性應均勻。
過度填充是由過度注入壓力或過度材料測量引起的，導致產品中的內部壓力過多，並在脫染過程中引起裂縫。在這種狀態下，黴菌配件的變形也增加了，使脫落並促進裂縫的發生更加困難（甚至是裂縫）。目前，應降低注入壓力，以防止過度填充。
閘門面積通常容易出現殘留的過度內部壓力，並且門附近容易容易撫養，尤其是在直接門區域，由於內部壓力很容易破裂。
表3顯示了裂縫的可能原因和治療方法
處理髮生原因的方法
過度注入壓力降低了注入壓力，時間和速度
通過填充劑的原材料測量過多的降低
熔融材料缸的溫度太低，增加了熔融材料缸的溫度
脫卸角度不足調節脫舊角度
黴菌維護的彈出方法不當
調整或修改金屬嵌入零件與模具之間的關係
如果模具溫度太低，請升高模具溫度
門太小或形式不正確地修改
部分脫爾德角不足以維護黴菌
維護模具與倒角
成品不能平衡並與維護模具分離
當降模時，黴菌會產生真空現象。打開或彈出時，模具慢慢充滿了空氣
04
產品翹曲和變形
TPU注入模製產品的翹曲和變形的原因是冷卻設定時間，高黴菌溫度，不平衡和不對稱流通通道系統。因此，在模具設計中，應盡可能避免以下幾點：
1。同一塑料部分的厚度差太大；
2。有過多的尖角；
3。緩衝區太短，在轉彎時厚度顯著差異；
此外，設置適當數量的噴射銷並為黴菌腔設計合理的冷卻通道也很重要。
表4顯示了翹曲和變形的可能原因和治療方法
處理髮生原因的方法
降低產品在降低過程中未冷卻時的延長冷卻時間
產品的形狀和厚度是不對稱的，並更改了成型設計或添加鋼筋的肋骨
過度填充會降低注入壓力，速度，時間和原材料劑量
更改門或由於門口不均勻的飼料而增加門的數量
射血系統的不平衡調整和射血裝置的位置
由於黴菌溫度不平
原材料過多緩衝可減少原材料的緩衝
05
該產品有燃燒的斑點或黑色線條
焦點或黑色條紋是指產品上黑點或黑色條紋的現象，這些現象主要是由於原材料的熱穩定性較差，這是由於其熱分解引起的。
防止發生灼燒點或黑線的有效對策是防止熔體內部的原材料溫度太高並降低注射速度。如果內壁或熔體缸的螺釘上有划痕或間隙，則將連接一些原材料，這會導致由於過熱而導致熱分解。此外，由於原材料的保留，止回閥還可能導致熱分解。因此，當使用高粘度或易於分解的材料時，應特別注意防止燒傷斑點或黑線的發生。
表5顯示了焦點或黑線的可能原因和治療方法
處理髮生原因的方法
過高的原材料溫度降低了熔體溫度
注入壓力太高而無法降低注入壓力
螺釘速度太快降低螺釘速度
調整螺釘和材料管之間的偏心率
摩擦熱維護機
如果噴嘴孔太小或溫度太高，請再次調節光圈或溫度
大修或用燃燒的黑色原材料（高溫淬火零件）代替加熱管
過濾或再次更換混合原材料
黴菌排氣不當和排氣孔的適當增加
06
該產品的邊緣粗糙
粗糙邊緣是TPU產品中遇到的常見問題。當黴菌腔中的原材料的壓力太高時，由此產生的部位力大於鎖定力，迫使模具打開，從而導致原材料溢出並形成毛刺。形成毛刺的原因可能有多種原因，例如原材料問題，注塑機，不當對齊，甚至模具本身。因此，在確定毛刺的原因時，有必要從易於到困難進行。
1。檢查原材料是否被徹底烘烤，是否混雜著雜質，是否混合了不同類型的原材料以及原材料的粘度是否受到影響；
2。正確調整壓力控制系統和注入成型機的注入速度必須與所使用的鎖定力相匹配；
3。模具的某些部位是否有磨損，排氣孔是否被阻塞，以及流通道設計是否合理；
4。檢查注塑機模板之間的並行性是否存在任何偏差，模板拉桿的力分佈是否均勻，以及螺釘止回戒指和熔體桶是否佩戴。
表6顯示了毛刺的可能原因和治療方法
處理髮生原因的方法
濕且徹底烘烤的原材料
原材料被污染。檢查原材料和任何雜質以識別污染的來源
原材料粘度太高或太低。檢查原材料的粘度和注入型機器的工作條件
檢查壓力值並調整鎖定力是否太低
檢查設定值並調整注入和壓力太高是否太高
注入壓力轉換得太晚檢查轉換壓力位置並重新調整早期轉換
如果注射速度太快或太慢，請檢查並調整流量控制閥
如果溫度太高或太低，請檢查電加熱系統和螺絲速
模板的剛性不足，檢查鎖定力和調整
修理或更換熔體，螺釘或止回戒指的磨損
維修或更換破舊的背壓閥
檢查張力桿是否是否平均鎖定力
模板不合格
清潔模具排氣孔阻塞
黴菌磨損檢查，黴菌使用頻率和鎖定力，維修或更換
檢查模具的相對位置是否由於黴菌分裂不匹配而被抵消，然後再次調整
黴菌跑步者不平衡檢查的設計和修改
檢查和修理電加熱系統的低黴菌溫度和不均勻的加熱
07
該產品具有粘合模（難以降低）
當TPU在註射成型過程中粘貼產品時，首先考慮的是注入壓力還是保持壓力太高。因為過多的注入壓力會導致產品過度飽和，從而導致原材料填補其他間隙並使產品卡在黴菌腔中，從而導致難以降解。其次，當熔體桶的溫度太高時，可能會導致原材料在熱量下分解和惡化，從而導致脫爾德過程中的碎裂或斷裂，從而導致黴菌粘住。至於與模具相關的問題（例如導致產品冷卻速率不一致的餵養端口），也可能導致模具在脫染中粘附。
表7顯示了粘附的可能原因和治療方法
處理髮生原因的方法
過度注入壓力或熔點溫度降低注入壓力或熔點溫度
過度的固定時間減少了持有時間
冷卻不足增加了冷卻週期時間
如果模具溫度太高或太低，則調節兩側的模具溫度和相對溫度
模具內部有一個貶低的倒角。修理模具並取出倒角
模具進料端口的不平衡限制了原材料流，使其盡可能接近主流通道
模具排氣的設計不當和排氣孔的合理安裝
模具核心錯位調節模具芯
模具表面太光滑，無法改善黴菌表面
當缺乏釋放代理不影響次要處理時，請使用釋放代理
08
產品韌性降低
韌性是打破材料所需的能量。導致韌性下降的主要因素包括原材料，再生材料，溫度和黴菌。產品的韌性下降將直接影響其強度和機械性能。
表8顯示了降低韌性的可能原因和治療方法
處理髮生原因的方法
濕且徹底烘烤的原材料
回收材料的過度混合比降低了再生材料的混合比
如果熔體溫度太高或太低，請調節
模具門太小，增加了門的大小
模具門接頭區域的長度降低了柵極關節區域的長度
模具溫度太低，增加了模具溫度
09
產品填充不足
TPU產品的填充不足是指熔融材料未完全流過形成容器的角的現象。填充不足的原因包括形成條件的不當設置，模具的設計和生產不完整，厚實的肉和薄壁的壁。在成型條件方面的對策是增加材料和黴菌的溫度，增加註入壓力，注入速度並改善材料的流動性。就模具而言，可以調整和修改跑步者的跑步者或跑步者的大小，或者可以調整跑步者的位置，大小，數量等，以確保熔融材料的平滑流動。此外，為了確保形成空間中氣體的平穩疏散，可以在適當的位置設置排氣孔。
表9顯示了填充不足的可能原因和治療方法
處理髮生原因的方法
供應不足增加了供應
過早凝固產品以提高黴菌溫度
熔融材料缸的溫度太低，增加了熔融材料缸的溫度
低注入壓力增加註入壓力
緩慢的噴射速度增加註入速度
短注射時間增加了注射時間
低或不均勻的黴菌溫度調節
清除和清潔噴嘴或漏斗阻塞
柵極位置的調整和變化不當
小流通道
通過增加澆口或溢出端口的大小來增加澆口或溢出端口的大小
磨損和替換螺絲托架戒指
形成空間中的氣體尚未排放，並且在適當的位置增加了排氣孔
10
該產品具有粘結線
粘結線是通過兩層或多層熔融材料（通常稱為焊接線）合併而形成的細線。粘結線不僅會影響產品的外觀，而且會阻礙其強度。發生組合線的主要原因是：
1。由產品形狀（模具結構）引起的材料流量模式；
2。熔融材料的匯合不良；
3。在熔融材料的匯合處混合空氣，揮發物或耐火材料。
材料和黴菌的溫度升高可以最大程度地減少粘結程度。同時，更改門的位置和數量，將粘結線的位置移至另一個位置；或在融合區設置排氣孔，以快速撤離該區域的空氣和揮發性物質；或者，設置融合部分附近的材料溢流池，將粘結線移至溢流池，然後將其切斷是消除粘結線的有效措施。
表10顯示了組合線的可能原因和處理方法
處理髮生原因的方法
注入壓力不足和時間增加註入壓力和時間
注射速度太慢增加了注入速度
當熔體溫度較低時，會升高熔體的溫度
低背壓，慢速螺釘速度增加背壓，螺釘速度
不正確的門位置，小門和跑步者，更改門位置或調整模具入口尺寸
模具溫度太低，增加了模具溫度
材料的過度固化速度降低了材料的固化速度
材料流動性差會增加熔體的溫度並提高材料流動性
材料具有吸濕性，增加排氣孔並控製材料質量
如果模具中的空氣沒有平穩排放，請增加排氣孔或檢查排氣孔是否被阻塞
原材料是不潔的或與其他材料混合的。檢查原材料
釋放劑的劑量是什麼？使用釋放代理或盡量不要使用它
11
產品的表面光澤度不佳
材料原始光澤的損失，在TPU產品表面上形成層或模糊狀態的損失可以稱為表面光澤度較差。
產品的表面光澤度較差主要是由於黴菌形成表面的磨削不良引起的。當形成空間的表麵條件良好時，材料和黴菌溫度的升高可以增強產品的表面光澤。過度使用耐火劑或油性耐火劑也是表面光澤度較差的原因。同時，物質水分吸收或揮發性和異質物質的污染也是產物表面光澤度不佳的原因。因此，應特別注意與黴菌和材料有關的因素。
表11顯示了表面光澤不良的可能原因和治療方法
處理髮生原因的方法
如果注射壓力太低，請調節注入壓力和速度
模具溫度太低，增加了模具溫度
黴菌形成空間的表面被水或油脂污染並擦拭乾淨
模具形成空間，模具拋光的表面磨碎不足
將不同的材料或異物混合到清潔缸中以過濾原材料
含有揮發性物質的原材料提高了熔體的溫度
原材料具有吸濕性，控制原材料的預熱時間，並徹底烘烤原材料
原材料不足會增加註入壓力，速度，時間和原材料劑量
12
產品具有流量標記
流量標記是熔融材料流的痕跡，條紋出現在門中心。
流量標記是由最初流入形成空間的材料的快速冷卻，以及它與隨後流入其中的材料之間的邊界形成。為了防止流量標記，可以升高材料溫度，可以提高材料流動性，並可以調節注入速度。
如果保留在噴嘴前端的冷材料直接進入形成空間，則將導致流量標記。因此，將足夠的滯后區域設置在泉水和跑步者的交界處，或在跑步者和分離器的交界處，可以有效地防止流量標記的發生。同時，還可以通過增加門的大小來預防流量標記的發生。
表12顯示了流量標記的可能原因和治療方法
處理髮生原因的方法
原材料熔化不良會增加熔體溫度和背壓，加速螺釘速度
原材料是不潔的或與其他材料混合的，乾燥不足。檢查原材料並徹底烘烤
模具溫度太低，增加了模具溫度
門附近的溫度太低，無法提高溫度
大門太小或定位不當。增加門或更改其位置
短時間的時間和延長的持有時間
調整注入壓力或速度不當至適當水平
成品部分的厚度差太大，並且成品設計更改
13
注入成型機螺釘滑動（無法進食）
表13顯示了螺絲滑動的可能原因和治療方法
處理髮生原因的方法
如果材料管的後部的溫度太高，請檢查冷卻系統並降低材料管道後部的溫度
原材料不完整而徹底乾燥，並適當添加潤滑劑
修理或更換磨損的材料管道和螺釘
故障排除料斗的餵養部分
螺釘向後退，降低了螺絲後退速度
材料槍管沒有被徹底清潔。清潔材料桶
原材料過多的粒徑可降低粒徑
14
注塑機的螺釘無法旋轉
表14顯示了螺釘無法旋轉的可能原因和治療方法
處理髮生原因的方法
低熔體溫度升高熔體溫度
過度的背壓降低了背壓
螺釘的潤滑不足和適當的潤滑劑
15
注入機器的注入噴嘴的材料洩漏
表15顯示了注射噴嘴洩漏的可能原因和治療方法
處理髮生原因的方法
物料管的溫度過高可降低材料管道的溫度，尤其是在噴嘴部分
背壓的調整不當以及適當降低背壓和螺釘速度
主通道冷材料斷開時間早期延遲冷材料斷開時間
釋放旅行不足以增加發佈時間，更改噴嘴設計
16
材料並沒有完全溶解
表16顯示了材料不完全熔化的可能原因和治療方法
處理髮生原因的方法
低熔體溫度升高熔體溫度
低背壓會增加背壓
料斗的下部太冷了。關閉料斗冷卻系統的下部
短成型週期增加了成型週期
材料乾燥不足，材料的徹底烘烤
發佈時間：9月11日