01
該產品有凹陷。
TPU產品表面的凹陷會降低成品的品質和強度，也會影響產品的外觀。凹陷的成因與所用原料、成型製程和模具設計有關，例如原料的收縮率、注射壓力、模具設計和冷卻裝置等。
表1列出了憂鬱症的可能病因和治療方法。
處理事故原因的方法
模具進料不足會增加進料量
高熔點降低熔點
注射時間縮短會增加註射時間
低注射壓力會增加註射壓力
夾持壓力不足，應適當增加夾緊壓力。
模具溫度調整不當，未達適當溫度
調整模具入口的尺寸或位置以進行非對稱澆口調整
凹面區域排氣不良，凹面區域安裝了排氣孔
模具冷卻時間不足會延長冷卻時間
磨損並更換的螺絲止動環
產品厚度不均勻會增加註射壓力
02
產品有氣泡。
在射出成型過程中，產品有時會出現大量氣泡，這不僅會影響產品的強度和機械性能，還會嚴重影響產品的外觀。通常情況下，當產品厚度不均勻或模具存在凸起的肋條時，模具內材料的冷卻速度會不一致，導致收縮不均和氣泡的形成。因此，模具設計需要格外重視。
此外，原料未完全乾燥，仍含有少量水分，這些水分在熔化加熱時會分解成氣體，容易進入模腔形成氣泡。因此，當產品中出現氣泡時，可以檢查並處理以下因素。
表2列出了氣泡的可能成因及處理方法。
處理事故原因的方法
濕潤且充分烘烤的原料
注射檢測溫度、注射壓力和注射時間不足
噴油速度過快 降低噴油速度
原料溫度過高會降低熔體溫度
背壓過低，應將背壓增加到適當水平。
由於成品截面、肋或柱的厚度過大，需要更改成品的設計或溢流位置。
閘門溢流口太小，閘門和入口都增加了。
將模具溫度不均勻調整為均勻模具溫度
螺桿後退速度過快，導致螺桿後退速度降低。
03
產品有裂縫。
裂紋是TPU產品中一種致命的現象，通常表現為產品表面細小的裂紋。當產品具有尖銳的邊緣和棱角時，這些區域往往會出現不易察覺的細小裂紋，這對產品來說非常危險。生產過程中產生裂痕的主要原因如下：
1. 脫模困難；
2. 過量填充；
3. 模具溫度過低；
4. 產品結構缺陷。
為避免因脫模不良而產生裂紋，模具成型空間必須具有足夠的脫模坡度，頂針的尺寸、位置和形狀也應適當。頂出時，成品各部分的脫模阻力應均勻一致。
過充是由於注射壓力過高或材料計量過量造成的，導致產品內部應力過大，脫模時產生裂縫。此時，模具配件的變形也會增大，增加脫模難度，並促進裂縫（甚至斷裂）的產生。此時，應降低注射壓力以防止過充。
澆口區域通常容易產生殘餘過大的內部應力，澆口附近容易發生脆化，尤其是在直接澆口區域，容易因內部應力而開裂。
表3列出了裂縫的可能成因和處理方法
處理事故原因的方法
過高的注射壓力會降低注射壓力、時間和速度。
填料過度減少原料用量
熔融材料筒體的溫度過低，需要提高熔融材料筒體的溫度。
脫模角度不足 調整脫模角度
模具維護中不當的脫模方法
調整或修改金屬嵌入式零件與模具之間的關係
如果模具溫度過低，則提高模具溫度。
大門太小或形狀修改不當。
部分脫模角度不足以進行模具維護
帶脫模倒角的維護模具
成品無法保持平衡，也無法從維護模具中分離出來。
脫模時，模具會產生真空現象。打開或頂出模具時，模具會緩慢地充滿空氣。
04
產品翹曲變形
TPU注塑產品翹曲變形的原因包括冷卻定型時間短、模具溫度高、模具不平整、流道系統不對稱。因此，在模具設計中，應盡可能避免以下幾點：
1. 同一塑膠零件的厚度差異過大；
2. 尖角過多；
3. 緩衝區太短，導致轉彎時厚度差異很大；
此外，設定適當數量的頂針並為模腔設計合理的冷卻通道也很重要。
表4列出了翹曲變形的可能原因及處理方法。
處理事故原因的方法
脫模過程中產品未冷卻時，冷卻時間延長
產品的形狀和厚度不對稱，因此改變了成型設計或增加了加強筋。
過度填充會降低注射壓力、速度、時間和原料劑量。
由於進料不均勻，需要更換閘門或增加閘門數量
彈射系統調整不平衡以及彈射裝置位置不平衡
由於模具溫度不均勻，需調整模具溫度至平衡狀態。
原料過度緩衝會降低原料的緩衝能力。
05
產品上有燒焦的斑點或黑線
焦點斑點或黑條紋是指產品上出現黑點或黑條紋的現象，這主要是由於原料的熱穩定性差，導致其熱分解造成的。
防止焦斑或黑線出現的有效對策是控制熔煉筒內原料溫度，並降低注射速度。如果熔煉筒內壁或螺桿有刮痕或縫隙，部分原料會附著在表面，導致過熱分解。此外，止回閥也可能因原料殘留而引起熱分解。因此，使用高黏度或易分解物料時，應特別注意防止焦斑或黑線出現。
表5列出了斑點或黑線的可能病因和治療方法。
處理事故原因的方法
原料溫度過高會降低熔體溫度
注射壓力過高，無法降低注射壓力
螺絲轉速過快，請降低螺絲轉速
重新調整螺絲與材料管之間的偏心距
摩擦熱維修機
如果噴嘴孔徑太小或溫度過高，請再次調整孔徑或溫度。
檢修或更換燒黑的加熱管（高溫淬火零件）
再次過濾或更換混合原料
模具排氣不暢，排氣孔大小需適當增加
06
產品邊緣粗糙。
TPU產品中常見的毛邊問題是模具成型過程中產生的。當模腔內原料壓力過高時，分型力大於鎖模力，導致模具打開，原料溢出並形成毛邊。毛邊的形成原因多種多樣，例如原料問題、注塑機故障、對位不當，甚至模具本身的問題。因此，在確定毛刺成因時，需要從易到難進行排除。
1. 檢查原料是否充分烘焙，是否混入雜質，是否混入不同種類的原料，以及原料的黏度是否受到影響；
2. 射出機的壓力控制系統和注射速度的正確調整必須與所使用的鎖模力相符；
3. 模具某些部位是否有磨損，排氣孔是否阻塞，流道設計是否合理；
4. 檢查射出成型機模板平行度是否有偏差，模板拉桿受力是否均勻，螺桿限位環及熔體料筒是否磨損。
表6列出了毛邊的可能成因和治療方法
處理事故原因的方法
濕潤且充分烘烤的原料
原材料受到污染。檢查原料及其雜質，以確定污染源。
原料黏度過高或過低。檢查原料黏度和注塑機的操作條件。
檢查壓力值，如果鎖定力過低，請進行調整。
檢查設定值，如果注入壓力和保壓壓力過高，則進行調整。
噴油壓力轉換過晚。檢查轉換壓力位置並重新調整早期轉換。
如果噴射速度過快或過慢，請檢查並調整流量控制閥。
如果溫度過高或過低，請檢查電加熱系統和螺桿轉速。
模板剛性不足，檢查鎖定力並進行調整
修理或更換熔爐筒、螺桿或止回環的磨損零件
修理或更換磨損的背壓閥
檢查拉桿的鎖定力是否均勻。
模板未平行對齊
清理模具排氣孔堵塞
模具磨損檢查、模具使用頻率和鎖定力，以及維修或更換
檢查模具的相對位置是否因模具開槽不匹配而發生偏移，並再次進行調整。
模具流道不平衡檢測的設計與改進
檢查並維修電加熱系統，解決模具溫度過低和加熱不均勻的問題。
07
本產品採用黏合模具（難以脫模）。
當TPU注塑成型過程中出現黏模現象時，首先應考慮注射壓力或保壓壓力是否過高。注射壓力過高會導致產品過度飽和，使原料填充其他空隙，造成產品黏模，進而影響脫模。其次，熔料筒溫度過高會導致原料在高溫下分解變質，在脫模過程中發生碎裂或斷裂，造成黏模。此外，模具相關問題，例如進料口不平衡導致產品冷卻速率不一致，也可能導致脫模時出現黏模現象。
表7列出了黴菌黏附的可能原因和處理方法
處理事故原因的方法
過高的注射壓力或熔化筒溫度會降低注射壓力或熔化筒溫度
過長的保持時間會減少保持時間
冷卻不足會增加冷卻週期時間
如果模具溫度過高或過低，請調整模具溫度和兩側的相對溫度。
模具內部有一個脫模倒角。修復模具並去除該倒角。
模具進料口的不平衡限制了原料的流動，使其盡可能靠近主流通道。
模具排氣設計不當及排氣孔安裝不合理
模芯錯位調整模芯
模具表面過於光滑，無法改進模具表面
當脫模劑缺失不影響二次加工時，請使用脫模劑。
08
產品韌性降低
韌性是指破壞材料所需的能量。導致韌性下降的主要因素包括原料、回收材料、溫度和模具。產品韌性的下降會直接影響其強度和機械性質。
表8列出了韌性降低的可能原因及處理方法。
處理事故原因的方法
濕潤且充分烘烤的原料
再生材料混合比例過高會降低再生材料的混合比例。
如果熔化溫度過高或過低，則需要進行調整。
模具澆口太小，導致澆口尺寸增加。
模具澆口連接區域過長會縮短澆口連接區域的長度。
模具溫度過低，提高模具溫度
09
產品填充不足
TPU產品填充不足是指熔融材料未能完全流過成型容器邊緣的現象。造成填充不足的原因包括成型條件設定不當、模具設計製造不完善以及成型產品壁厚過薄等。成型條件方面的對策包括提高材料和模具溫度、增加註射壓力和注射速度，以及改善材料的流動性。模具方面，可增加流道尺寸，或調整流道的位置、尺寸、數量等，以確保熔融材料流動順暢。此外，為了確保成型空間內氣體的順利排出，可以在適當位置設置排氣孔。
表9列出了充填不足的可能原因及處理方法。
處理事故原因的方法
供應不足導致供應增加
產品過早凝固以提高模具溫度
熔融材料筒體的溫度過低，需要提高熔融材料筒體的溫度。
低注射壓力會增加註射壓力
降低注射速度 提高注射速度
注射時間縮短會增加註射時間
模具溫度調節過低或不均勻
清除並清理噴嘴或漏斗堵塞物
閘門位置調整不當與改變
小型和大型流道
透過增加澆口或溢流口的尺寸來增加澆口或溢流口的尺寸
磨損並更換的螺絲止動環
成型空間內的氣體尚未排出，已在適當位置增設排氣孔。
10
該產品具有粘合線
黏合線是由兩層或多層熔融材料融合而成的細線，俗稱焊接。黏合線不僅影響產品外觀，還會降低其強度。黏合線產生的主要原因有：
1. 產品形狀（模具結構）所引起的材料流動方式；
2.熔融材料融合不良；
3. 空氣、揮發物或耐火材料在熔融材料的匯合處混合。
提高材料和模具的溫度可以最大限度地減少粘連程度。同時，改變澆口的位置和數量，將粘連線的位置轉移到其他位置；或者在熔合段設置排氣孔，快速排出該區域的空氣和揮發性物質；或者在熔合段附近設置材料溢流池，將粘連線移至溢流池中，然後將其切斷，這些都是消除粘連線的有效措施。
表10列出了組合線的可能原因及處理方法
處理事故原因的方法
注射壓力和時間不足；增加註射壓力和時間
噴油速度過慢，請提高噴油速度
當熔體溫度較低時，提高熔體料筒的溫度。
低背壓，低螺桿轉速；增加背壓，提高螺桿轉速
澆口位置不當、澆口和流道過小、改變澆口位置或調整模具入口尺寸
模具溫度過低，提高模具溫度
材料固化速度過快會降低材料的固化速度。
物料流動性差會提高熔體料筒的溫度，進而改善物料流動性。
該材料具有吸濕性，可增加排氣孔，並控製材料質量
如果模具內的空氣排出不暢，請增加排氣孔或檢查排氣孔是否阻塞。
原料不潔淨或混有其他材料。檢查原材料。
脫模劑的用量是多少？是否應該使用脫模劑，或盡量避免使用。
11
產品表面光澤度差
TPU產品表面失去原有光澤、形成一層薄膜或出現模糊狀態，可稱為表面光澤度差。
產品表面光澤度差主要是因為模具成型面研磨不充分造成的。當成型空間表面狀況良好時，提高材料和模具溫度可以改善產品表面光澤。耐火材料或油性耐火材料的過度使用也是表面光澤度差的原因。同時，材料吸濕或被揮發性異質物質污染也是造成產品表面光澤度差的原因。因此，應特別注意與模具和材料相關的因素。
表11列出了表面光澤度差的可能原因及處理方法。
處理事故原因的方法
如果噴射壓力和速度過低，請適當調整。
模具溫度過低，提高模具溫度
模具成型空間的表面沾有水或油脂，已擦拭乾淨。
模具成型空間表面研磨不足，模具拋光
將不同的材料或異物混合到清潔筒中，以過濾原料。
含有揮發性物質的原料會提高熔體的溫度。
原料具有吸濕性，需控制原料的預熱時間，並徹底烘烤原料。
原料用量不足會導致注射壓力、速度、時間和原料用量增加。
12
該產品有流動痕跡
流動痕跡是熔融材料流動的痕跡，在澆口中心會出現條紋。
流動痕跡是由於最初流入成型空間的材料快速冷卻，並在其與隨後流入的材料之間形成界面而造成的。為防止流動痕跡的產生，可提高材料溫度、改善材料流動性並調整注射速度。
如果噴嘴前端殘留的冷料直接進入成型空間，就會產生流痕。因此，在澆口與流道連接處或流道與分流器連接處設置足夠的滯留區，可以有效防止流痕的產生。同時，增加澆口尺寸也能防止流痕的產生。
表12列出了流痕的可能成因和處理方法。
處理事故原因的方法
原料熔化不良會導致熔膠溫度升高、背壓增大，加速螺桿轉速。
原料不潔淨或混有其他材料，且乾燥不充分。檢查原料並徹底烘烤。
模具溫度過低，提高模具溫度
大門附近的溫度太低，無法提高溫度。
大門太小或位置不當。請增大大門尺寸或調整其位置。
短時保持時間和長時保持時間
注射壓力或速度調整不當，未達適當水平
成品截面厚度差異過大，成品設計需更改。
13
注塑機螺桿打滑（無法進料）
表13列出了螺絲滑脫的可能原因和治療方法
處理事故原因的方法
如果物料管路後段溫度過高，請檢查冷卻系統並降低物料管路後段的溫度。
原料乾燥不徹底，潤滑劑添加不當
修理或更換磨損的管道和螺絲
料斗進料部分的故障排除
螺絲回縮過快，降低了螺絲的回縮速度
物料桶未徹底清洗乾淨。清洗物料桶
原料顆粒過大會降低顆粒尺寸
14
注塑機的螺桿無法旋轉
表14列出了螺絲無法旋轉的可能原因及解決方法。
處理事故原因的方法
熔點降低會提高熔體溫度
過大的背壓會降低背壓
螺桿潤滑不足，未適當添加潤滑劑
15
注塑機噴嘴漏料
表15列出了噴嘴洩漏的可能原因及處理方法
處理事故原因的方法
物料管道溫度過高會降低物料管道的溫度，尤其是在噴嘴段。
背壓調節不當以及適當降低背壓和螺桿轉速
主通道冷料斷開時間提前延遲冷料斷開時間
釋放行程不足，無法增加釋放時間，需改變噴嘴設計
16
該物質未完全溶解
表16列出了材料熔化不完全的可能原因及處理方法。
處理事故原因的方法
熔點降低會提高熔體溫度
低背壓會增加背壓
料斗下部溫度過低。關閉料斗下部冷卻系統。
縮短成型週期可增加成型週期
材料乾燥不充分，材料烘烤不徹底
發佈時間：2023年9月11日